华龙网-新重庆客户端讯（首席记者 佘振芳 通讯员 孙建和）“这几台是提供给四川一家企业的非标设备，对方催得很紧，要求本月底就要交付两台，目前我们团队全员上岗，大家加班加点赶进度。”12月6日，在两江协同创新区明月湖联合产业孵化基地长春理工大学重庆研究院106实验室，科研人员们正对安装完成的一台设备进行调试。

而在111实验室，按照无序分拣、装填、晾干及自动供料分类，三条惰性气体保护及自动化装填封装生产线也在加快组装。该生产线由研究院下属智能制造研发团队开发，目前团队已攻克全生命周期信息溯源技术、大尺寸/高精度光信息融合技术、机器视觉定位误差在线修正技术、线标光电在线判读技术及智能工作流动态切换技术等线束智能制造核心技术。

团队负责人介绍，随着惰性气体保护及自动化装填封装生产线及线束智能制造生产线建设完成，将使线束生产的工艺过程实现全自动、高效率和智能化装配制造成为可能，实现线束装配制造信息全生命周期可追溯，质量可控。

目前，研究院孵化企业重庆金仕达精密机械公司已就惰性气体保护及自动化装填封装等与长春一机电设备公司达成深度合作，随着生产线组装接近完成，相关产品量产及规模化推向市场将指日可待。

研究院执行副院长丁红昌表示，“智能制造研发团队开发的飞机线束智能制造系统已完全成熟，推动该成果实现市场化和产业化变得尤其迫切，成果不能束之高阁，要加快‘变现’，加快推向市场，通过市场来‘反哺’科研，才能让创新走得更远。”

据了解，柔性线束装配是航空航天大型设备制造装配过程中的关键环节，是航空航天领域线束智能制造的核心产业之一。当前线束生产存在数据分布离散、唯一性差、传递效率低、挖掘利用不足等问题， 成为不可回避的“卡脖子”问题。同时，线束几乎又是全行业覆盖产品之一，从家用电器到飞机、高铁、汽车等广泛采用线束进行动力传输和信号传递，具有广阔的市场空间。

“飞机线束智能装配系统具备完全的自主知识产权，可实现线束信息全生命周期可追溯，填补了线束成型的行业空白，有望使国内飞机线束生产达到“工业4.0”标准。”丁红昌介绍，飞机线束制造多以人工为主，属于劳动密集型产业，质量与人工素质相关，生产效率依靠人来保证，存在拉线强度大、绑线可靠性差、信息传递隐患多等问题，多年经验统计表明飞机30%的故障出现在线束环节，线束生产已成为制约飞机高质量、高可靠性、高效精益脉动生产的“卡脖子”环节。

针对上述问题，智能制造研发团队已突破了机器人自动布线、360°线标光电在线判读等15项关键技术，研发了飞机线束智能工艺设计系统、飞机线束机器人智能布线装备、飞机线束加工设备等3大类6种智能线束自动生产装备，能够提供导线印字、自动布线、光学引导、自动绑扎端接等全工艺流程解决方案。

据了解，研究院目前已与国内多家飞机制造厂商达成深入合作，生产完成装机线束数万条，合格率由78%提升到99%，一线操作工人由每组25人锐减为8人，真正实现了提质增效。下一步，将配合厂商，加快解决运输机线束生产资源协同效率低、产线重组困难等问题，提高其线束多品种小批量脉动生产换型效率。

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