六月八日，金康新能源汽车工厂，工作人员正在检查设备。记者 白麟摄

　　重庆日报讯（记者白麟）6月8日，重庆日报记者从重庆金康新能源汽车公司获悉，该公司年产5万辆纯电动乘用车建设项目——金康新能源汽车工厂，预计今年8月30日在两江新区鱼复工业园内建设完成，并具备试生产条件。该工厂产能规划为每年5万辆中高端纯电动车。

　　金康新能源汽车工厂依据德国工业4.0、中国制造2025及工业互联网的要求，以数字化为核心驱动，结合大数据、物联网等新技术，全力打造“中国领先、世界一流”的乘用车整车制造工厂，包含冲压、焊装、涂装、总装及电池PACK五大工艺。

　　6月8日，重庆日报记者来到项目现场，看到该项目各工艺主厂房已建设完毕，进入到设备安装调试阶段。项目建成后，预计将创造就业岗位超过1500个。

　　据了解，工厂各个车间采用了诸多先进工艺。冲压车间有两条全封闭高速同步机械冲压线，均能满足钢铝混线生产。焊装车间规划为一条钢质车身线，一条全铝车身生产线，全铝车身生产线将采用激光焊、SPR、FDS、CMT、铝点焊等世界先进的连接工艺，保证车身的连接强度和质量。

　　涂装车间由德国杜尔提供成套设备，该设备用于奔驰、宝马等工厂。车间采用了世界先进的节能、环保工艺及设备，能极大降低污染排放物，处理后的水质优于国家饮用水标准。总装车间整体规划一条生产线，采用先进生产工艺保证装配质量，同时也充分考虑到人机工程。

　　业内人士认为，金康工厂的建成投用，将在核心产品技术研发、德国工业4.0标准体系建设、产品迭代更新等多个方面，为重庆的新能源汽车产业提供重要示范，也将为人们未来的智能出行生活添上浓墨重彩的一笔。

　　金康新能源汽车工厂的智能化程度极高，主要体现在以下三个方面：

　　智能工厂

　　所谓智能工厂，是在数字化工厂的基础上，利用物联网技术和监控技术，集初步智能手段和智能系统于一体，构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。据了解，金康工厂的冲压，焊装，涂装，总装，以及电池PACK和充电检测车间机器人约800台，实现了高度的自动化。

　　整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料均采用机器人实现。焊接、涂胶的自动化率为100%，提高了生产过程的可控性，减少生产线人工干预。车间内的物料周转大部份采用AGV小车机械化自动输送，提高了物流及时性和准确性，保证了生产线的生产效率。

　　智能生产

　　较之于其它的整车生产厂家，金康工厂车间输送及工艺装备自动化、人机工程及柔性化水平高。如冲压车间，在零件质量控制方面，除了常见的人工质检和检具检测以外，还配备了目前世界上最先进的蓝光检测。相对于传统的三坐标检测，蓝光检测效率是三坐标的3-5倍，且检测精度更高。

　　在内饰装配线，采用的是电动升降滑板输送，可按照操作需求调整作业高度或车身角度。仪表总成、前后挡风玻璃、座椅、轮胎、车门密封条、整车外观间隙均采用机器人自动装配、高柔性化生产，大大降低了劳动强度。

　　智能物流

　　金康工厂自建金康物流中心，可满足工厂汽车零部件的储运。生产线采用全自动、高柔性、低噪音输送线输送，模组零件和电池PACK的存储使用高位立体仓库，极大开发了储存空间。信息化、自动化的仓储物流管理，也提高了仓储物流的时效和准确性。

　　此外，整个金康工厂设计了规范标准的物流通道，采用信息化的管理和控制，可提升整个工厂物料及零部件集散的效率。