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800机器人“加盟” 金康打造新能源汽车

来源:华龙网-重庆商报2018-06-11

金康汽车工厂效果图

  都市传媒记者 陈瑜

  重庆商报讯 不见乱糟糟的材料堆砌,没有刺耳的机器轰鸣,一切井然有序,车间只有机器人在严格按照指令有条不紊地完成各种焊接、喷涂工序……在重庆金康新能源汽车有限公司将于今年8月建设完成的智能化车间里,未来将有800台这样的机器人打造国际电动汽车领先品牌。

  重庆金康新能源汽车公司年产5万辆纯电动乘用车建设项目已于2017年1月获得国家发改委核准公告,金康公司将在两江新区鱼复工业园打造数字化和智能化工厂。目前,工厂各工艺主厂房已建设完毕,预计于2018年8月30日工厂建设完成,并具备试生产条件。

  “未来2~3年,将有4款车投放市场。”相关负责人介绍,金康新能源工厂的产品覆盖轿车、SUV和MPV,所有车型将实现充电一次,续航里程400公里以上。

  作为重庆小康工业集团股份有限公司的全资子公司,金康汽车在两江新区鱼复工业园的工厂占地733.6亩。金康汽车工厂按数字化和智能化的要求建设,整个生产线做到平台化、柔性化和透明化,依据德国工业4.0、中国制造2025及工业互联网的要求,以数字化为核心驱动,结合大数据、物联网等新技术,全力打造“中国领先、世界一流”的乘用车整车制造工厂,包含冲压、焊装、涂装、总装及电池PACK五大工艺,在工厂、生产、物流等三大方面表现出了极具高端的智能化。

  智能生产 800台机器人“加盟”制造

  金康汽车的智能工厂是在数字化工厂的基础上,利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务,集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体,构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。金康工厂的冲压、焊装、涂装、总装以及电池PACK和充电检测车间机器人约800台,实现了高度的自动化。整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料均采用机器人实现,焊接、涂胶的自动化率为100%,提高了生产过程的可控性,减少生产线人工干预。车间内的物料周转大部分采用AGV小车机械化自动输送,提高了物流及时性和准确性,保证了生产线的生产效率,实现了节能高效。

  实现更好的人机配合与互动

  金康工厂智能生产的侧重点在于人机互动。较之于其他的整车生产厂家,金康工厂车间输送及工艺装备自动化、人机工程及柔性化水平高。冲压零件质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外,冲压一线车间还配备了目前世界上最先进的蓝光检测。相对于三坐标检测,蓝光检测效率是三坐标的3~5倍,检测精度也略高于三坐标,而且蓝光能分析零件型面和边,这是三坐标所不能检测的。内饰装配线采用电动升降滑板输送,可按照操作需求调整作业高度或车身角度,人机工程程度高,工艺布置灵活。底盘装配线采用旋转升降EMS,满足高度柔性化生产需求,且降噪、环保美观。此外,仪表总成、前后挡风玻璃、座椅装配、轮胎装配、车门密封条、整车外观间隙均采用机器人自动装配。高柔性化生产,大大降低了劳动强度,部分精细工作人工修补检查,实现了更好的人机配合和互动。

  智能物流

  高位立体仓库信息化程度高

  金康工厂自有的金康物流中心,可以满足工厂汽车零部件的储运。高位立体仓库的使用极大开发了储存空间。信息化自动化的仓储物流管理,提高了仓储物流的有效和准确度。整个金康工厂设计了规范标准的物流通道,同样采用信息化的管理和控制,提升了整个工厂物料及零部件集散的效率。

  看五大车间现代化工艺

  冲压车间:两条全封闭高速同步机械冲压线,一线主要生产大型冲压件;二线主要生产中型冲压件。两条线均能满足钢铝混线生产,生产自动化率100%。零件下线采用机器人自动装箱,通过AGV自动装运到立体仓库,极大地提升了整个车间零件的物流速度和准确度。为了精确控制零件质量,车间采用目前最先进的蓝光扫描技术来检查零件的质量,确保零件的质量精确可控(测量精度达到0.05mm)。

  焊装车间:焊接生产线由ABB和KUKA承建。生产线整体规划为两条,一条钢质车身线,一条全铝车身生产线。生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工作全部实现自动化,车间内焊接的自动化率达到100%。全铝车身生产线将采用激光焊、SPR、FDS、CMT、铝点焊等世界先进的连接工艺,保证车身的连接强度和质量。为了严格控制白车身质量,在生产线上安装了先进的激光在线检测系统和近线激光检测系统。

  涂装车间:由德国杜尔提供成套设备,该设备用于奔驰、宝马等工厂。整个车间按照世界最先进的理念进行布置,操作区集中在一层,洁净喷涂区在二层,空调送风设备放置在三层;为确保车身的高品质油漆质量,采用了世界先进的3C2B的喷涂工艺,车身的内外喷涂全部采用机器人喷涂,自动化率达到100%。

  总装车间:由德国FT公司提供成套设备,该组设备用于奔驰、宝马等工厂。整体规划一条生产线,生产线采用全自动、高柔性、低噪音输送线输送,先进生产工艺保证装配质量及充分考虑人机工程,国际领先检测设备保证整车质量。前后挡风玻璃采用机器人自动涂胶和安装,保证装配质量;座椅采用机器人完成放置,轮胎、仪表台全部采用机器人安装,避免装配人员高强度作业。整车间隙面差采用激光在线检测,整车底盘四轮定位参数采用激光四轮定位仪检测,国际先进检测设备保证整车质量。

  电池PACK车间:主要生产电池模组和电池PACK,整个生产线的输送、焊接全部实现自动化,自动化率达到100%。模组零件和电池PACK的存储采用全自动高位立体仓库,通过智能信息化控制,极大地提升了整个车间零件的物流速度和准确度。

  新闻延伸

  2020年 我市新能源汽车年产销量将达20万辆

  预计到2020年,重庆市新能源汽车年产销将达到20万辆,研发投入超过30亿元,将成为国内一流、国际知名的新能源汽车研发制造基地。金康工厂负责人表示,未来该工厂将致力于智造中高端新能源汽车,成为中国智能汽车的标杆,为全球用户提供超级产品、服务和体验。

  重报集团都市传媒出品

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800机器人“加盟” 金康打造新能源汽车

2018-06-11 10:52:20 来源: 0 条评论

金康汽车工厂效果图

  都市传媒记者 陈瑜

  重庆商报讯 不见乱糟糟的材料堆砌,没有刺耳的机器轰鸣,一切井然有序,车间只有机器人在严格按照指令有条不紊地完成各种焊接、喷涂工序……在重庆金康新能源汽车有限公司将于今年8月建设完成的智能化车间里,未来将有800台这样的机器人打造国际电动汽车领先品牌。

  重庆金康新能源汽车公司年产5万辆纯电动乘用车建设项目已于2017年1月获得国家发改委核准公告,金康公司将在两江新区鱼复工业园打造数字化和智能化工厂。目前,工厂各工艺主厂房已建设完毕,预计于2018年8月30日工厂建设完成,并具备试生产条件。

  “未来2~3年,将有4款车投放市场。”相关负责人介绍,金康新能源工厂的产品覆盖轿车、SUV和MPV,所有车型将实现充电一次,续航里程400公里以上。

  作为重庆小康工业集团股份有限公司的全资子公司,金康汽车在两江新区鱼复工业园的工厂占地733.6亩。金康汽车工厂按数字化和智能化的要求建设,整个生产线做到平台化、柔性化和透明化,依据德国工业4.0、中国制造2025及工业互联网的要求,以数字化为核心驱动,结合大数据、物联网等新技术,全力打造“中国领先、世界一流”的乘用车整车制造工厂,包含冲压、焊装、涂装、总装及电池PACK五大工艺,在工厂、生产、物流等三大方面表现出了极具高端的智能化。

  智能生产 800台机器人“加盟”制造

  金康汽车的智能工厂是在数字化工厂的基础上,利用物联网技术和监控技术加强信息管理服务,集初步智能手段和智能系统等新兴技术于一体,构建高效、节能、绿色、环保、舒适的人性化工厂。金康工厂的冲压、焊装、涂装、总装以及电池PACK和充电检测车间机器人约800台,实现了高度的自动化。整个生产线的焊接、涂胶、滚边、工位间输送、大件的上料均采用机器人实现,焊接、涂胶的自动化率为100%,提高了生产过程的可控性,减少生产线人工干预。车间内的物料周转大部分采用AGV小车机械化自动输送,提高了物流及时性和准确性,保证了生产线的生产效率,实现了节能高效。

  实现更好的人机配合与互动

  金康工厂智能生产的侧重点在于人机互动。较之于其他的整车生产厂家,金康工厂车间输送及工艺装备自动化、人机工程及柔性化水平高。冲压零件质量控制除了常见的人工质检和检具检测以外,冲压一线车间还配备了目前世界上最先进的蓝光检测。相对于三坐标检测,蓝光检测效率是三坐标的3~5倍,检测精度也略高于三坐标,而且蓝光能分析零件型面和边,这是三坐标所不能检测的。内饰装配线采用电动升降滑板输送,可按照操作需求调整作业高度或车身角度,人机工程程度高,工艺布置灵活。底盘装配线采用旋转升降EMS,满足高度柔性化生产需求,且降噪、环保美观。此外,仪表总成、前后挡风玻璃、座椅装配、轮胎装配、车门密封条、整车外观间隙均采用机器人自动装配。高柔性化生产,大大降低了劳动强度,部分精细工作人工修补检查,实现了更好的人机配合和互动。

  智能物流

  高位立体仓库信息化程度高

  金康工厂自有的金康物流中心,可以满足工厂汽车零部件的储运。高位立体仓库的使用极大开发了储存空间。信息化自动化的仓储物流管理,提高了仓储物流的有效和准确度。整个金康工厂设计了规范标准的物流通道,同样采用信息化的管理和控制,提升了整个工厂物料及零部件集散的效率。

  看五大车间现代化工艺

  冲压车间:两条全封闭高速同步机械冲压线,一线主要生产大型冲压件;二线主要生产中型冲压件。两条线均能满足钢铝混线生产,生产自动化率100%。零件下线采用机器人自动装箱,通过AGV自动装运到立体仓库,极大地提升了整个车间零件的物流速度和准确度。为了精确控制零件质量,车间采用目前最先进的蓝光扫描技术来检查零件的质量,确保零件的质量精确可控(测量精度达到0.05mm)。

  焊装车间:焊接生产线由ABB和KUKA承建。生产线整体规划为两条,一条钢质车身线,一条全铝车身生产线。生产线的上料、输送、焊接、涂胶等工作全部实现自动化,车间内焊接的自动化率达到100%。全铝车身生产线将采用激光焊、SPR、FDS、CMT、铝点焊等世界先进的连接工艺,保证车身的连接强度和质量。为了严格控制白车身质量,在生产线上安装了先进的激光在线检测系统和近线激光检测系统。

  涂装车间:由德国杜尔提供成套设备,该设备用于奔驰、宝马等工厂。整个车间按照世界最先进的理念进行布置,操作区集中在一层,洁净喷涂区在二层,空调送风设备放置在三层;为确保车身的高品质油漆质量,采用了世界先进的3C2B的喷涂工艺,车身的内外喷涂全部采用机器人喷涂,自动化率达到100%。

  总装车间:由德国FT公司提供成套设备,该组设备用于奔驰、宝马等工厂。整体规划一条生产线,生产线采用全自动、高柔性、低噪音输送线输送,先进生产工艺保证装配质量及充分考虑人机工程,国际领先检测设备保证整车质量。前后挡风玻璃采用机器人自动涂胶和安装,保证装配质量;座椅采用机器人完成放置,轮胎、仪表台全部采用机器人安装,避免装配人员高强度作业。整车间隙面差采用激光在线检测,整车底盘四轮定位参数采用激光四轮定位仪检测,国际先进检测设备保证整车质量。

  电池PACK车间:主要生产电池模组和电池PACK,整个生产线的输送、焊接全部实现自动化,自动化率达到100%。模组零件和电池PACK的存储采用全自动高位立体仓库,通过智能信息化控制,极大地提升了整个车间零件的物流速度和准确度。

  新闻延伸

  2020年 我市新能源汽车年产销量将达20万辆

  预计到2020年,重庆市新能源汽车年产销将达到20万辆,研发投入超过30亿元,将成为国内一流、国际知名的新能源汽车研发制造基地。金康工厂负责人表示,未来该工厂将致力于智造中高端新能源汽车,成为中国智能汽车的标杆,为全球用户提供超级产品、服务和体验。

  重报集团都市传媒出品

[责任编辑: 刘颜 ]
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过去一周(6月11日-6月17日),网友都反映了哪些问题?

垫江市政不作为,政府规划的菜市场不用,到处都是流摊卖菜的。

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